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El éxito se puede medir - Historias de éxito de clientes

Descubra cómo nuestros clientes han utilizado nuestros productos para la lubricación.

Optimice sus procesos de trabajo

Maintenance work reduced

Mátrai Erőmű Zrt., I Hungury

... and conveyor belts will run smoothly

Entornos adversos y contaminados - ¿Hay sistemas de lubricación automática disponibles?

La planta de energía y mina a cielo abierto húngara Mátrai Erőmű Zrt puede contestar con un 'Sí' rotundo esa pregunta.

La solución es sencilla

En vez de confiar en una lubricación manual para el transporte del carbón, el operador de la planta de energía cambió a lubricación automática en su planta de Visonta. El primer paso, consistió en la instalación de 100 sistemas de lubricación CONCEPT8 a lo largo del kilómetro de longitud del sistema de transporte, lo que suministra un suministro fiable de lubricante en todos los tambores y rodamientos. Los sistemas automáticos lubrican de forma precisa, en cantidades medidas, y pueden suministrar la grasa adecuada hasta a 8 puntos. No existe posibilidad de sobre lubricación.

La conclusión

El exigente trabajo asociado con la relubración manual y las reparaciones, que consumían mucho tiempo, se han visto reducidas significativamente. El funcionamiento sencillo del sistema de lubricación ha convencido al cliente, así como las características del sistema. Como resultado, Mátrai Erőmű Zrt ha estado utilizando otros 30 sistemas de lubricación CONCEPT8 para los tambores de las cintas desde 2016.

Satisfecho con el sistema de lubricación CONCEPT8, el operador de la planta ha introducido más sistemas de lubricación en 2019, en esta ocasión en forma de lubricadores CONCEPT2 para los motores de accionamiento. 35 lubricadores han sido instalados y otros 15 se añadirán.

¿Está buscando una solución para su sistema? estaremos encantados de asesorarle. Sin compromiso. Directamente. De forma fiable.

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Lower your costs

Several thousand euros daily saved

anonymous

... manual lubrication is a thing of the past

Manual lubrication versus automatic lubrication - Are you using the right grease?

In lubrication terms, wide belt grinding machines count among the so-called critical assemblies used in the wood-processing industry. In accordance with the maintenance contract and for reasons of safety, these may only undergo manual relubrication while stationary. However, frequent machine start-ups (following machine stoppages for lubrication) lead, in this particular case, to thermal overloading of the grease, which gives rise to poor grease distribution and undesirable bearing failures.

The solution

Wide belt grinding machines can also be lubricated during operation using automatic lubrication systems. Instead of the previously used lubricant containing bentonite thickener, the plant operator switched to a lubricant which is more suitable for use in high-speed spherical roller bearings.

In short: the bearings are always supplied with the optimum amount of lubricant. By switching to a lubricant with a better base viscosity, the risk of overheating is reduced.

Benefits

The plant operator saves several thousand euros a day, as the reputed plant downtime caused by the failure of the wide belt grinding machine is drastically reduced. The accident risk faced by employees is also reduced as a result of the changeover.

Are you looking for a solution for your system? We will be happy to advise. No obligation. Straightforward. Reliable.

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La lubricación puede llevarse a cabo en cualquier lugar

Increased security | Reduced maintenance costs

BMW I Alemania

... incluso tenemos soluciones para el sector de automoción

El aire fresco en la linea de pintura es imprescindible - Así es como BMW previene grandes fallos de ventiladores

Independientemente del montaje implicado, hay una máxima más allá de cualquier discución: demasiado no es bueno, pero tampoco lo es demasiado poco. Por eso es tan importante la medición correcta.

En este caso particular, ha sido el ventilador grande en la linea de pintura el que ha sido lubricado en exceso. Las consecuencias de esto: una sobre temperatura y fallos prematuros de los rodamientos.

La solución

Cambiar de una lubricación manual a una lubricación automática con tan solo un sistema de lubricación garantiza que todos los puntos de lubricación del ventilador reciben de forma continua la cantidad correcta de grasa en todo momento.

Satisfacción en la linea

El trabajo de mantenimiento se reduce en aproximadamente 5,5 horas al mes y el trabajo por turnos está funcionando prácticamente sin problemas. Razón suficiente para que los sistemas de lubricación automática se utilicen en otras lineas críticas de BMW.

¿Puede la solución transferirse a otras fases del proceso de producción?

“Sí” es la respuesta categórica de Schaeffler. Los compactos sistemas de lubricación automática de Schaeffler pueden ser utilizados en motores, bombas, ventiladores y muchas otras aplicaciones. ¿Tiene algún requisito específico? No hay problema, siempre hay una solución.

¿Está buscando una solución para sus sistema? Estaremos encantados de asesorarle. Sin compromiso. Directamente. De forma fiable.

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Savings | Increased security | Reduced maintenance costs

Schaeffler I Germany

... for hassle-free operations in your logistics centre

What are the benefits of automatic lubrication in the field of intralogistics?

Egon Grief, Head of Maintenance for EDC Central at Schaeffler, has the answer:

“... more condition monitoring, more self-reporting systems, more automated maintenance with correspondingly fewer stoppages and more efficient use of maintenance personnel”.

Egon Grief, Head of Maintenance for EDC Central at Schaeffler

What does a “big” solution look like?

169 lubrication pumps, 162 Y distributors, 323 progressive distributors, 556 splitters and approx. 45 km of lubricant lines with 2,500 lubrication points supply approx. 12 km of conveyor chains for drive and transport purposes.

Is investment worthwhile?

Schaeffler's answer to this question is a definitive “yes”, on both a small and a large scale.

Schaeffler itself made an investment in the six-digit range. After just one year, the investment has paid for itself, the maintenance outlay has been reduced by 2,000 hours a year and the risk of injury during maintenance work has been significantly reduced.

Are you also looking for a solution for your machine? We would be happy to advise you without obligation and in an uncomplicated manner.

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